Dans quel contexte la nouvelle blanchisserie a-t-elle vu le jour ?
Hervé Dumoulin : Construite en 1973, l’ancienne blanchisserie du CHU de Poitiers était devenue quelque peu obsolète, eu égard aux nombreuses avancées technologiques survenues ces quatre dernières décennies. Elle était par exemple beaucoup trop énergivore, alors même que le CHU de Poitiers a été le premier CHU de métropole à s’engager dans l’amélioration continue de ses performances énergétiques, matérialisée par l’obtention de la certification ISO 50001.
Hervé Dumoulin : Construite en 1973, l’ancienne blanchisserie du CHU de Poitiers était devenue quelque peu obsolète, eu égard aux nombreuses avancées technologiques survenues ces quatre dernières décennies. Elle était par exemple beaucoup trop énergivore, alors même que le CHU de Poitiers a été le premier CHU de métropole à s’engager dans l’amélioration continue de ses performances énergétiques, matérialisée par l’obtention de la certification ISO 50001.
Hervé Dumoulin, responsable de la nouvelle blanchisserie du CHU de Poitiers
Il fallait également pouvoir répondre aux nouveaux besoins nés avec la création du Groupement Hospitalier de Territoire de la Vienne.
Avec une capacité de 9 tonnes/jour, l’ancienne blanchisserie n’était pas dimensionnée pour y faire face. Elle traitait déjà le linge des CH de Lusignan et Montmorillon avant leur fusion avec le CHU de Poitiers, mais elle devait désormais prendre également en charge celui du GH Nord-Vienne, de l’établissement public en psychiatrie et santé mentale Henri-Laborit, et de quatre EHPAD publics. La nouvelle blanchisserie dispose donc d’une capacité de 18 tonnes/jour en équivalent draps plats ou 16,2 tonnes/jour en « Tout Séché », ce qui lui permet de traiter l’ensemble du linge textile et hôtelier pouvant être soumis à des process industriels. Les vêtements personnels des résidents sont quant à eux gérés par l’ESAT Essor à Mignaloux-Beauvoir, qui a dès lors dû multiplier sa capacité de production par cinq.
Vous avez piloté la création de la nouvelle blanchisserie en lien étroit avec la direction de la construction du patrimoine. Quels besoins avez-vous plus particulièrement identifié ?
Un projet d’une telle envergure impose en effet un regard neuf, sans a priori. C’est exactement ce que je me suis proposé d’offrir puisque, issu de l’industrie automobile, il s’agit de ma première incursion dans le monde de la blanchisserie hospitalière. Je me suis donc attaché, dix mois durant, à mieux connaître ce secteur particulier pour identifier ses enjeux et bonnes pratiques. Ce qui m’a conduit à poser plusieurs constats, sur lesquels nous nous sommes ensuite basés pour rédiger le cahier des charges de la nouvelle blanchisserie. Le coût d’exploitation des calandres m’a par exemple paru démesuré, particulièrement en ce qui concerne la consommation énergétique. Il était également nécessaire de repenser les organisations de manière à supprimer certaines tâches sans réelle valeur ajoutée, comme le déplacement manuel des chariots. La manipulation du linge devait par ailleurs être réduite au strict minimum pour limiter les risques de transmission bactérienne. Enfin, il nous fallait impérativement réduire la pénibilité des agents : pourquoi continuer à trier le linge sale, alors que les produits et systèmes de lavage actuels sont en mesure de traiter simultanément plusieurs types de textiles ?
Avec une capacité de 9 tonnes/jour, l’ancienne blanchisserie n’était pas dimensionnée pour y faire face. Elle traitait déjà le linge des CH de Lusignan et Montmorillon avant leur fusion avec le CHU de Poitiers, mais elle devait désormais prendre également en charge celui du GH Nord-Vienne, de l’établissement public en psychiatrie et santé mentale Henri-Laborit, et de quatre EHPAD publics. La nouvelle blanchisserie dispose donc d’une capacité de 18 tonnes/jour en équivalent draps plats ou 16,2 tonnes/jour en « Tout Séché », ce qui lui permet de traiter l’ensemble du linge textile et hôtelier pouvant être soumis à des process industriels. Les vêtements personnels des résidents sont quant à eux gérés par l’ESAT Essor à Mignaloux-Beauvoir, qui a dès lors dû multiplier sa capacité de production par cinq.
Vous avez piloté la création de la nouvelle blanchisserie en lien étroit avec la direction de la construction du patrimoine. Quels besoins avez-vous plus particulièrement identifié ?
Un projet d’une telle envergure impose en effet un regard neuf, sans a priori. C’est exactement ce que je me suis proposé d’offrir puisque, issu de l’industrie automobile, il s’agit de ma première incursion dans le monde de la blanchisserie hospitalière. Je me suis donc attaché, dix mois durant, à mieux connaître ce secteur particulier pour identifier ses enjeux et bonnes pratiques. Ce qui m’a conduit à poser plusieurs constats, sur lesquels nous nous sommes ensuite basés pour rédiger le cahier des charges de la nouvelle blanchisserie. Le coût d’exploitation des calandres m’a par exemple paru démesuré, particulièrement en ce qui concerne la consommation énergétique. Il était également nécessaire de repenser les organisations de manière à supprimer certaines tâches sans réelle valeur ajoutée, comme le déplacement manuel des chariots. La manipulation du linge devait par ailleurs être réduite au strict minimum pour limiter les risques de transmission bactérienne. Enfin, il nous fallait impérativement réduire la pénibilité des agents : pourquoi continuer à trier le linge sale, alors que les produits et systèmes de lavage actuels sont en mesure de traiter simultanément plusieurs types de textiles ?
Justement, quelle approche avez-vous retenu ?
Nous avons adopté une démarche de traitement du linge innovante, venue du Canada et qui nous a permis de nous affranchir des calandres. Elle s’articule autour de deux éléments clés : le tri au propre et le concept de « Tout Séché », ou « Lit facile », pour lequel nous avons été étroitement accompagnés par Raymond Morel, responsable de la Buanderie Centrale de Montréal. En ce qui concerne le premier point, un pré-tri est effectué dans chaque établissement et les textiles à laver arrivent dans des sacs de différentes couleurs, en fonction du type de linge. Quasi aucune pièce n’est retriée avant expédition, à l’exception notable du petit plat et du linge soumis à décontamination, dont le tri s’effectue après lavage et séchage. En France, notre blanchisserie est aujourd’hui la seule à avoir adopté cette approche à grande échelle. D’autres structures, à Tours et à Niort, ont également mis en place un tri au propre, mais celui-ci s’effectue sur linge mouillé – qui reste à mon sens plus difficile à manipuler.
Quid du concept « Tout séché », ou « Lit facile » ?
Relativement méconnu en Europe, celui-ci offre pourtant de nombreux avantages ! Outre les économies énergétiques (-40%) associées à la suppression des calandres, il simplifie considérablement le travail des agents de la blanchisserie et des personnels des services de soins. Ce concept repose en effet sur l’utilisation de textiles en jersey, entièrement lavables et séchables en machine. Livrés en boule, ils se défroissent tout seuls au moment de leur utilisation. La réfection des lits est en outre plus aisée qu’avec des draps plats et ne nécessite plus la présence de deux personnes. Le confort des patients n’est pas en reste : les draps se défont moins, et le jersey est plus doux au contact.
Nous avons adopté une démarche de traitement du linge innovante, venue du Canada et qui nous a permis de nous affranchir des calandres. Elle s’articule autour de deux éléments clés : le tri au propre et le concept de « Tout Séché », ou « Lit facile », pour lequel nous avons été étroitement accompagnés par Raymond Morel, responsable de la Buanderie Centrale de Montréal. En ce qui concerne le premier point, un pré-tri est effectué dans chaque établissement et les textiles à laver arrivent dans des sacs de différentes couleurs, en fonction du type de linge. Quasi aucune pièce n’est retriée avant expédition, à l’exception notable du petit plat et du linge soumis à décontamination, dont le tri s’effectue après lavage et séchage. En France, notre blanchisserie est aujourd’hui la seule à avoir adopté cette approche à grande échelle. D’autres structures, à Tours et à Niort, ont également mis en place un tri au propre, mais celui-ci s’effectue sur linge mouillé – qui reste à mon sens plus difficile à manipuler.
Quid du concept « Tout séché », ou « Lit facile » ?
Relativement méconnu en Europe, celui-ci offre pourtant de nombreux avantages ! Outre les économies énergétiques (-40%) associées à la suppression des calandres, il simplifie considérablement le travail des agents de la blanchisserie et des personnels des services de soins. Ce concept repose en effet sur l’utilisation de textiles en jersey, entièrement lavables et séchables en machine. Livrés en boule, ils se défroissent tout seuls au moment de leur utilisation. La réfection des lits est en outre plus aisée qu’avec des draps plats et ne nécessite plus la présence de deux personnes. Le confort des patients n’est pas en reste : les draps se défont moins, et le jersey est plus doux au contact.
Comment cette approche « Lit facile » a-t-elle été accueillie par les professionnels de santé ?
Il leur a certes fallu s’habituer à recevoir le linge propre livré en boule et non plus repassé et plié – à leur yeux véritable gage d’hygiène et de propreté. Mais cette barrière psychologique a rapidement été levée. La vitesse d’adoption des nouveaux textiles a d’ailleurs dépassé nos attentes. Quatre premiers services devaient tester les nouveaux draps avant de passer la main à d’autres unités de soins. Ils n’ont pas pu se résoudre à repasser aux anciens modèles ! C’était là un argument de taille en faveur du jersey. La mise en œuvre du tri au propre n’a pour sa part pas radicalement modifié les pratiques des soignants, qui effectuaient déjà un pré-tri du linge sale avant son expédition à la blanchisserie. Ils sont cependant plus consciencieux puisqu’ils savent qu’il ne sera plus retrié avant le lavage.
C’est loin d’être la seule innovation mise en œuvre dans la nouvelle blanchisserie.
Nous avons en effet fait le choix d’une automatisation poussée, pour non seulement limiter les actions à faible valeur ajoutée et la manipulation des textiles, mais aussi réduire la pénibilité des agents. Le transport du linge est désormais entièrement automatisé ; il n’est donc plus nécessaire de pousser de lourdes charges ou de multiplier les déplacements pour véhiculer le linge d'un poste à l'autre. Le suivi de la production a pour sa part été renforcé grâce au déploiement de nouveaux outils informatiques : toutes les tenues professionnelles intègrent une puce Haute Fréquence qui facilite leur tri par service, par personne, et même par ordre alphabétique. Un système de code DataMatrix a par ailleurs été mis en place à l’ESAT Essor pour les vêtements personnels des résidents, afin de favoriser la distribution nominative du linge. Le système de gestion des commandes est lui aussi entièrement informatisé, ce qui nous permet de mieux prioriser notre production en fonction de l’état réel des stocks dans chaque site, mais aussi d’identifier les dysfonctionnements éventuels – par exemple le sur-stockage – pour mettre en œuvre les actions de sensibilisation adéquates.
Quels sont vos projets pour les mois à venir ?
Nous poursuivrons notamment nos actions en faveur de l’amélioration des conditions de travail. Le bâtiment de la nouvelle blanchisserie y contribue déjà grandement : il est non seulement plus lumineux, mais aussi et surtout mieux isolé, ce qui permet de maintenir une température quasi-stable tout au long de l’année – là où l’ancienne blanchisserie était une fournaise en été et un frigo en hiver. Nous porterons désormais notre attention sur la prévention des troubles musculo-squelettiques (TMS) en repensant les organisations de travail de manière à varier les postures. Les plannings sont aujourd’hui construits sur une base de 3 jours/2 jours. Nous souhaiterions que les agents puissent, d’ici la fin de l’année, plutôt changer de poste deux fois par jour. Sur un autre registre, nous continuerons de déployer le système « Lit facile » dans les établissements qui n’en bénéficient pas encore – soit les CH de Châtellerault et Loudun, dont le linge hôtelier était, jusqu’à récemment, traité par la blanchisserie hospitalière vieillissante de Châtellerault. Nous nous attacherons enfin à renforcer notre performance, de manière à pérenniser notre structure tout en continuant d’offrir un service de qualité aux sites que nous desservons.
Il leur a certes fallu s’habituer à recevoir le linge propre livré en boule et non plus repassé et plié – à leur yeux véritable gage d’hygiène et de propreté. Mais cette barrière psychologique a rapidement été levée. La vitesse d’adoption des nouveaux textiles a d’ailleurs dépassé nos attentes. Quatre premiers services devaient tester les nouveaux draps avant de passer la main à d’autres unités de soins. Ils n’ont pas pu se résoudre à repasser aux anciens modèles ! C’était là un argument de taille en faveur du jersey. La mise en œuvre du tri au propre n’a pour sa part pas radicalement modifié les pratiques des soignants, qui effectuaient déjà un pré-tri du linge sale avant son expédition à la blanchisserie. Ils sont cependant plus consciencieux puisqu’ils savent qu’il ne sera plus retrié avant le lavage.
C’est loin d’être la seule innovation mise en œuvre dans la nouvelle blanchisserie.
Nous avons en effet fait le choix d’une automatisation poussée, pour non seulement limiter les actions à faible valeur ajoutée et la manipulation des textiles, mais aussi réduire la pénibilité des agents. Le transport du linge est désormais entièrement automatisé ; il n’est donc plus nécessaire de pousser de lourdes charges ou de multiplier les déplacements pour véhiculer le linge d'un poste à l'autre. Le suivi de la production a pour sa part été renforcé grâce au déploiement de nouveaux outils informatiques : toutes les tenues professionnelles intègrent une puce Haute Fréquence qui facilite leur tri par service, par personne, et même par ordre alphabétique. Un système de code DataMatrix a par ailleurs été mis en place à l’ESAT Essor pour les vêtements personnels des résidents, afin de favoriser la distribution nominative du linge. Le système de gestion des commandes est lui aussi entièrement informatisé, ce qui nous permet de mieux prioriser notre production en fonction de l’état réel des stocks dans chaque site, mais aussi d’identifier les dysfonctionnements éventuels – par exemple le sur-stockage – pour mettre en œuvre les actions de sensibilisation adéquates.
Quels sont vos projets pour les mois à venir ?
Nous poursuivrons notamment nos actions en faveur de l’amélioration des conditions de travail. Le bâtiment de la nouvelle blanchisserie y contribue déjà grandement : il est non seulement plus lumineux, mais aussi et surtout mieux isolé, ce qui permet de maintenir une température quasi-stable tout au long de l’année – là où l’ancienne blanchisserie était une fournaise en été et un frigo en hiver. Nous porterons désormais notre attention sur la prévention des troubles musculo-squelettiques (TMS) en repensant les organisations de travail de manière à varier les postures. Les plannings sont aujourd’hui construits sur une base de 3 jours/2 jours. Nous souhaiterions que les agents puissent, d’ici la fin de l’année, plutôt changer de poste deux fois par jour. Sur un autre registre, nous continuerons de déployer le système « Lit facile » dans les établissements qui n’en bénéficient pas encore – soit les CH de Châtellerault et Loudun, dont le linge hôtelier était, jusqu’à récemment, traité par la blanchisserie hospitalière vieillissante de Châtellerault. Nous nous attacherons enfin à renforcer notre performance, de manière à pérenniser notre structure tout en continuant d’offrir un service de qualité aux sites que nous desservons.
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